[中廣新聞網/記者龐清廉/綜合報導]

面對高齡化社會與日益高升的醫療需求，國立中正大學研究團隊攜手嘉義、台南多家醫院與產業夥伴，成功跨領域整合「金屬積層製造」與「五軸精密加工」技術，實現從醫療影像到客製化植入物製造的全流程自主開發，開創台灣精準醫療自主技術新紀元。

為突破國內客製化精準醫療核心技術長期仰賴國外系統，導致醫療成本高昂的瓶頸，國立中正大學前瞻製造系統頂尖研究中心團隊致力開發「加減整合製造系統」，結合金屬積層製造(加法)與五軸精密加工(減法)技術，為客製化醫療器材提供完整解決方案。

團隊開發的客製化鈦合金自鎖式肋骨骨板與椎體支架，運用SLM金屬3D列印與原位熱處理技術，不僅大幅減少一半的製程時間與變形風險，更透過骨密度分析設計輕量化結構，實現減重40%、提升骨整合效果；在人工膝關節方面，運用加減整合製造系統結合了中空仿生晶格結構設計，既能減輕組件重量，又能提升人工關節的生物相容性和使用壽命。

為支撐這些創新製程，中正大學建立了一套完整的數位虛實整合技術系統，從開發客製化CAD/CAM系統，涵蓋從醫學影像重建到製造路徑生成的完整軟體流程，並支援中空仿生結構設計與誤差補償。其次，建立CAE生醫結構評估系統，運用有限元素法（FEM）進行植入物強度分析，確保其與人體骨組織的剛性匹配，有效避免應力遮蔽問題，並整合晶格結構模組，以達成輕量化與強度並存。

製程監控方面，團隊開發金屬三維掃描與SLM粉床即時監測技術，提升製造品質與精度；對於五軸加工，亦建置即時切削力分析與熱變形補償功能。最後，藉由異質設備機聯雲架構串聯各式製造設備，實現資料整合與安全控管，邁向智慧製造目標。

展望未來，研究團隊將持續發展智慧化切削力App、功能性晶格結構與異材整合技術，預計提升晶格結構強度15%以上、即時切削力預警準確率達90%以上。此外，團隊也致力於擴大應用範圍，將拓展至歐美市場，提供高端醫療產品設計與製造服務。藉由產學研合作模式，不僅能提升國內醫療產業的技術自主性，更能推動在地產業發展，建立面向歐美的高端醫療服務與醫療產品製造中心。